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Für das Retrofit einer Produktionsanlage entschied sich Bauchemie-Hersteller Sto, das Engineering von MSR-Technik, Elektrotechnik und Fluidplanung auf einheitlicher Datenbasis mit der Eplan Plattform aufzusetzen. Das Unternehmen, das mit seinen gelben Farbeimern so manchen Haushalt oder Garten zweckentfremdet ziert, spart jetzt die Hälfte der Zeit, die für die Planung, Instandhaltung und regelmäßige verfahrenstechnische Anpassungen bislang nötig war.
Auf einen Blick - die Key-Facts der Leistungsanlage in Stühlingen, der "Produktion 3":
- Retrofit einer Produktion mit Durchsätzen von bis zu 1.000 Tonnen pro Tag
- Abbildung der R&Is für drei Produktionsanlagen in Eplan Preplanning
- 500+ Stromlaufpläne in Eplan Electric P8
- Zugesicherte Anlagenverfügbarkeit von 98,5 Prozent
- >50 Prozent Zeitersparnis bei Planung und Automatisierung
Die „Produktion 3“ ist die Leistungsanlage, die am Standort Stühlingen die größten Tonnagen zum Gesamtdurchsatz beiträgt. 1980 errichtet, wurde die Anlage schon zehn Jahre später zum ersten Mal einem Retrofit unterzogen, eine für die 1990er Jahre zeitgemäße Prozessautomatisierung hielt Einzug in die Produktion. „Das hat über lange Zeit hinweg hervorragend funktioniert“, erinnert sich Joachim Hauschel, der bei Sto für die Planung und Automatisierung der Anlagen in Stühlingen mit Eplan verantwortlich ist.
Die Produktionsanlage von Sto in Stühlingen mit Blick auf die Rohstoffannahme und den Siloturm.
Im Laufe der Jahre häuften sich jedoch die Probleme: Die Beschaffung von Ersatzteilen für Komponenten der Mess-, Steuer- und Regeltechnik (MSR) wurde immer schwieriger, und auch das wachsende Produktportfolio stellte die Herstellung vor Herausforderungen.
Joachim Hauschel (Sto), Klaus Lechtenbörger (Eplan) und Ronny Kaltschmid (Kaltschmid Industrial Engineering – v.l.) freuen sich, dass die Anlage in Stühlingen die charismatischen gelben Sto-Eimer dank der Engineering-Lösungen von Eplan noch effizienter befüllt.
„Unsere Anlagen entwickeln sich kontinuierlich weiter“, erklärt Hauschel: „Immer, wenn im Labor ein neues Produkt entwickelt und zur Marktreife gebracht wird, müssen wir beispielsweise Platz im Tanklager für neue Rohstoffe schaffen, Kapazitäten erhöhen oder neue Rohrleitungen verlegen.“ Das immer umfangreichere verfahrenstechnische Engineering brachte auch die in die Jahre gekommene Prozesssteuerung irgendwann an ihre Grenzen, erklärt Hauschel: „Wir hatten schlicht keine Schnittstellen mehr frei, es war alles belegt.“
Anlagen fünfmal ablaufen? Jetzt nicht mehr, da alle Rohrleitungen digital erfasst sind.
2019 war eine umfassende Erweiterung schließlich unumgänglich, um die Kapazität der Produktion und auch der Automatisierung auf den neuesten Stand zu bringen. In diesem Rahmen wollten Hauschel und seine Kollegen aus dem Planungs- und Automatisierungsteam noch ein weiteres Hemmnis beseitigen: „Die bestehende Elektrokonstruktion der Anlage hatten wir bereits digital mit Eplan projektiert. Doch das gesamte Rohrleitungs- und Instrumentenfließschema existierte lediglich auf Papier oder in Excel-Tabellen – und das auch nur sehr spärlich, weil bei Änderungen nie nachgepflegt wurde.“
Die Folgen bekam das Anlagenpersonal regelmäßig zu spüren, wenn Instandhaltungsmaßnahmen oder Verfahrensanpassungen anstanden: Oft mussten betroffene Rohrleitungen bei Anlagenbegehungen vor Ort nachverfolgt werden. „Manche Leitungen bin ich fünfmal abgelaufen – mit fünf verschiedenen Ergebnissen. Irgendeine Abzweigung kann man schließlich immer übersehen“, erinnert sich Hauschel an die mühsame Arbeit.
Tanks und die verbundene Instrumentierung im Fließschema von Eplan Preplanning: Werden Rezepturen geändert, muss Sto regelmäßig Umbauarbeiten vornehmen, um die Anlage entsprechend anzupassen.
Mit Preplanning Abläufe im Engineering vereinfacht
Mit Eplan Preplanning werden Engineering-Daten über alle Planungsphasen hinweg digital gesammelt – von der Elektrotechnik über Fluidtechnik und R&I bis hin zur elektrischen MSR-Technik – und so aufbereitet, dass sie auch für Betrieb und Instandhaltung genutzt werden können. „Preplanning war uns zwar ein Begriff, aber die Funktionen und Leistungen des Systems kannten wir nicht“, erinnert sich Hauschel. Bei der Besichtigung einer Referenzanlage lernten die Verantwortlichen bei Sto das Werkzeug näher kennen. Den letztlichen Ausschlag gab jedoch ein Dienstleister, den Hauschel schon aus früheren Projekten und Workshops kannte: Kaltschmid Industrial Engineering setzt bei der Elektroplanung und allen weiteren Engineeringprozessen ganz auf Eplan.
„Mit Eplan Preplanning können Daten aus dem Engineering schon in der Vorplanung erfasst werden – eine Leistung, die sich für das Projekt mit Sto als ideal erwiesen hat“, beschreibt Ronny Kaltschmid, Geschäftsführer, die Vorteile des Systems. Die integrierte Funktionsweise half auch, den engen Zeitrahmen einzuhalten, den es beim Umbau zu berücksichtigen galt. Trotz Zeitmangels empfahl Kaltschmid, als dritte Disziplin im Rahmen des Retrofits auch die Fluidtechnik in die integrierte digitale Planung und Projektierung aufzunehmen. Denn alle Absperrklappen in der Produktion von Sto werden von pneumatischen Aktoren gesteuert.
„Eine elektrotechnische Planung, die auch die Fluidplanung in die Dokumentation mit einbezieht, vereinfacht die Abläufe im Engineering ebenso wie im Produktionsalltag enorm“, weiß Kaltschmid. Dieser Auffassung schloss Hauschel sich an, sodass im Rahmen des Retrofits nicht nur Elektrotechnik und R&I, sondern auch die Fluidtechnik mit Hilfe von Eplan Fluid abgebildet wurden.
Eplan: jetzt führende Größe in der Datenhaltung
Für die Datenhaltung waren die Werkzeuge von Eplan ab Projektbeginn die führende Größe. „Alle Daten, die irgendwo verarbeitet werden – ob Texte, Betriebsmittelkennzeichen oder sonstige Hinweise – werden aus Eplan in andere Systeme exportiert, sodass alles immer synchron ist“, erklärt Hauschel die Vorgehensweise. Da Änderungen in der Verfahrenstechnik oder der Steuerung der Produktion zum Tagesgeschäft gehören, arbeitet er täglich mit den Tools: „Outlook, Teams, Eplan – diese Programme starte ich jeden Morgen als erstes, sobald ich am Schreibtisch sitze, denn ich benötige sie während der gesamten Arbeitszeit."
Nach dem Ergebnis der Entscheidung für den gebündelten Einsatz von Preplanning, Electric P8 und Fluid gefragt, muss Planungs- und Automatisierungsexperte Hauschel nicht lange überlegen. „Die Zeitersparnis liegt bei mindestens 50 Prozent. Schließlich mussten wir früher oft bei Problemen durch die Anlage laufen. Heute orientieren wir uns stattdessen am Fließschema und haben immer sofort den kompletten Überblick.“ Dass die Pneumatikpläne nun ins Gesamtschema integriert sind, erleichtere den Alltag zusätzlich.
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