Spannung im Schaltanlagenbau: Von den Profis lernen

Die Herausforderung war unmissverständlich klar: Wie kann ich im Schaltanlagenbau auch bei Losgröße 1 effizienter werden? Die Antwort - durch Standardisierung - klingt für manche Ohren ungewöhnlich. Schließlich stellt man sich im ersten Schritt gerne eine Standardisierung in der Serienproduktion vor. Dass jedoch gerade bei Losgröße 1 viele Potenziale schlummern, beweisen die Experten für Niederspannungsanlagen bei Siemens in Leipzig

Schaltplanerstellung automatisiert

Mit Hilfe von Eplan Cogineer gelang es, die Schaltplanerstellung in hohem Maße zu automatisieren. Das Ergebnis: Zeit gespart, Standardisierung verstärkt, Lagerhaltung optimiert. Auch die Qualität der Dokumentation steigt, da alle Module "tried & tested" sind. Weiterer Vorteil: Das Wissen aus Projektierung und Fertigung ist nun im System, und nicht nur in den Köpfen verankert.

Doch nicht genug: Auch die Kabelkonfektionierung und das Routing der Drähte wurden automatisiert. Durch den Einsatz von Eplan Pro Panel lassen sich Daten einfach an die Maschinen übergeben.

„Weil der Monteur fertig beschriftete und konfektionierte Leitungen erhält, sparen wir teilweise bis zu 40 Prozent der Verdrahtungszeit", erklären die Projektverantwortlichen für die Einführung von Eplan Cogineer und Pro Panel bei Siemens in Leipzig, von links nach rechts: Benjamin Herold, Technischer Koordinator „Verdrahtung 4.0“;  Tobias Isensee, Projektleiter Pro Panel; Michel Strusch: Gruppenleiter Electrical Engineering und Gesamtprojektleiter „Verdrahtung 4.0“ und Florian Pusch, Projektleiter Cogineer.

Die Herausforderung:

• Sonderanlagen in Losgröße 1

• Standardisierung im Schaltanlagenbau
• niedriger Wiederholungsgrad, steigende Varianz

Die Umsetzung:

• Standardisierung mit Eplan Cogineer
• Automatisierung der Schaltplanerstellung
• Übergabe der Daten aus Pro Panel an Kabelkonfektionierung und Routing

Das Ergebnis:

• Zeitersparnis: in der Verdrahtung bis zu 40 Prozent
• Qualitätssteigerung: Fehler treten seltener auf, weil die Funktionsmodule "tried and tested" sind
• verringerte Lagerhaltung: gleiche Geräte werden für ein- und dieselbe Aufgabe gewählt

• Standardisierung: Mitarbeiter werden in der Elektrokonstruktion schneller eingearbeitet
• Expertenwissen: ist jetzt auch im System, nicht mehr nur in den Köpfen

Lesen Sie hier den kompletten Anwenderbericht - erschienen im SPS-Magazin.