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Die Zukunft ist digital – auch im Steuerungs- und Schaltanlagenbau. Rittal und Eplan zeigen dazu in Nürnberg innovative Weiterentwicklungen unter dem Stichwort „Digital Information Management“. Im ersten Schritt präsentieren die Schwesterunternehmen die digitale Schaltplantasche. Sie kann im Wartungs-, Service- oder Instandhaltungsfall per Tablet direkt an der Steuerungs- und Schaltanlage aufgerufen werden.
QR-Code am Schaltschrank
Die Zuordnung zwischen digitaler Dokumentation und realem Schaltschrank erfolgt über einen eineindeutigen, patentierten Komponenten-QR-Code am Schaltschrank: ein in dieser Form einzigartiges Kennzeichnungssystem, über das bereits heute jeder Rittal VX25-Großschrank und jedes AX-Kompakt- und KX-Kleingehäuse werkseitig verfügt und das es möglich macht, jeden Schrank bzw. jedes Gehäuse weltweit eindeutig zu identifizieren. Über eine Rittal Product Scan App lässt sich der QR-Code scannen, um z.B. Informationen zu Schaltschrankartikeln oder zukünftig mittels Rittal Digital Information Manage-ment das dem Schaltschrank bzw. der Maschine zugehörige Eplan Projekt einzusehen.
Änderungen in der Dokumentation des Schaltplans nimmt der Techniker über Eplan eView per Redlining-Funktion vor. Eplan eView ist ein Cloud-Service, der auf eine immer aktuelle Version des Schaltplans verlinkt. Anschließend lassen sich die Änderungen in das Eplan Projekt der gleichnamigen Plattform übernehmen. Das ist ein erheblicher Schritt im Steuerungs- und Schaltanlagenbau, der bislang klassisch den Schaltplan und Begleitdokumente in Papierform im Schaltschrank aufbewahrt.
Für alle neu auf den Markt kommenden Systeme, wie die Kompaktschaltschränke und Kleingehäuse AX und KX oder den Schaltschrank VX25, stellt Rittal sowohl Eplan Makros als auch 3D-Konstruktionsdaten zur Verfügung.
Die Cloud bietet mehr Potenzial
Die Anbindung an betriebswirtschaftliche Prozesse innerhalb des Unternehmens ist über eine Cloud-Lösung kein Problem. So kann der Servicetechniker bei Bedarf direkt online die Bestellung eines benötigten Ersatzteils auslösen inklusive Anbindung an die Lagerlogistik oder den Einkauf. Auch die Abrechnung von Service-Einsätzen, wenn etwa externe Firmen diese durchführen, ist mit einer solchen Lösung möglich. Soll eine bestehende Steuerungs- und Schaltanlage umgebaut oder erweitert werden, können die Planer diese direkt auf Basis der Daten des digitalen Zwillings durchführen. Ineffiziente doppelte Arbeiten können so effektiv vermieden werden. Dies sind nur einige Beispiele, wie der ehemalige digitale Produkt-Zwilling als digitaler Betriebs- oder Performance-Zwilling nach der Auslieferung weiterverwendet werden kann.
Dr. Thomas Steffen, Geschäftsführer Forschung und Entwicklung bei Rittal, erklärt: „Solche Smart Services bieten dem Anlagenbetreiber einen echten Mehrwert beim Betrieb seiner Anlage, und für den Steuerungs- und Schaltanlagenbauer ergeben sich Wettbewerbsvorteile“.
Hohe Datenqualität ist Voraussetzung
Mit den oben geschilderten Anwendungen wird der digitale Zwilling, der während Planung und Fertigung einer Steuerungs- und Schaltanlage entsteht, auch während des Betriebs weiter verwendet. Grundlage ist der sorgfältige Umgang mit den erzeugten Daten. Nur eine umfassende Elektroplanung und eine vollständige 3D-Aufbauplanung sorgen dafür, dass ein digitaler Zwilling der Anlage entsteht, in dem alle Details enthalten sind. Dabei ist es wichtig, dass für sämtliche eingesetzten Komponenten und Systeme qualitativ hochwertige Daten zur Verfügung stehen. Rittal ist in dieser Beziehung Vorreiter – für alle neu auf den Markt kommenden Systeme, wie den Schaltschrank VX25 oder die Kompaktschaltschränke und Kleingehäuse AX und KX stellt das Unternehmen sowohl Eplan Makros als auch 3D-Konstruktionsdaten zur Verfügung. Mit einer durchgängigen Datenhaltung entlang der gesamten Wertschöpfungskette optimiert der Steuerungs- und Schaltanlagenbauer nicht nur seine eigenen Prozesse, sondern er liefert dem Kunden auch den digitalen Zwilling der Anlage, der während des Betriebs Zusatzservices mit echtem Mehrwert ermöglicht.
Ausblick:
Dies ist der erste Schritt umfassender Lösungsansätze auf Basis neuer Cloud-Technologie – mit dem Ziel der umfassenden Optimierung des Fertigungsprozesses. Das Digital Information Management wird per Cloud-Technologie zum Einsprungspunkt, der initial auf den Schaltplan verweist – in Folge jedoch auch mit neutralen Systemen kommunizieren kann. Weitere Ideen dazu tauschen Rittal und Eplan auf der SPS mit Herstellern und Kunden aus.
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